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　　河南安潤金屬表面處理有限公司是在武漢熱處理有限公司、武漢豐而順熱處理設備有限公司、中南民族大學等離子體研究所等單位的大力支持下成立的一家采用新技術工藝的技術服務企業，專門承接金屬零部件的離子氮化工藝處理服務。　　公司擁有多臺金屬表面離子滲氮設備及特種材料滲氮爐，設備由計算機全程控制，實現高硬度、高精度的氮化處理，被氮化的產品變型小，耐磨性及耐腐蝕性強，外觀金黃銀亮是一種全新的滲氮方法，現已廣泛應用于汽車、造船、塑料機械、紡織機械、石化機械、儀器、齒輪、驅動軸、蝸輪與蝸桿、機床主軸、擠壓機桿、套筒、凸輪、瓦楞紙軋輥、絲桿、曲軸、閥、模具、減速機的同步環、液壓缸、導向板等許多領域。

　　模具熱處理變形是模具處理過程的主要缺陷之一，對一些復雜模具，常因熱處理變形而報廢，因此控制復雜模具的變形一直成為熱處理生產中的關鍵問題。　　眾所周知，模具在熱處理時，特別是在淬火過程中，由于模具截面各部分加熱和冷卻速度的不一致而引起的溫度差，加之組織轉變的不等時性等原因，使得模具截面各部分體積脹縮不均勻，組織轉變的不均勻，從而引起“組織應力”和模具內外溫差所引起的熱應力。當其內應力超過模具的屈服*限時,就會引起模具的變形。　　因此，減少和控制復雜模具變形乃是廣大熱處理工作者的一項重要的研究課題。　　本文就復雜模具變形狀況、變形原因的研究，來探討減少和控制復雜模具變形的措施，以提高模具產品的質量和使用壽命。　　一、模具材料的影響　　1.模具的選材　　某機械廠從選材和熱處理簡便考慮，選擇T10A鋼制造截面尺寸相差懸殊、要求淬火后變形較小的較復雜模具，硬度要求56-60HRC。熱處理后模具硬度符合技術要求，但模具變形較大，無法使用，造成模具報廢。后來該廠采用微變形鋼Cr12鋼制造，模具熱處理后硬度和變形量都符合要求。　　因此制造復雜、要求變形較小的模具，要盡量選用微變形鋼，如空淬鋼等。　　2.模具材質的影響　　某廠送來一批Cr12MoV鋼較復雜模具，模具都帶有￠60mm圓孔，模具熱處理后，部分模具圓孔出現橢圓，造成模具報廢。　　一般來說Cr12MoV鋼是微變形鋼，不應該出現較大變形。我們對變形嚴重的模具進行金相分析發現，模具鋼中含有大量共晶碳化物，且呈帶狀和塊狀分布。　　(1)模具橢圓(變形)產生的原因　這是因為模具鋼中呈一定方向分布的不均勻碳化物的存在，碳化物的膨脹系數比鋼的基體組織小30%左右，加熱時它阻止模具內孔膨脹，冷卻時又阻止模具內孔收縮，使模具內孔發生不均勻的變形，使模具的圓孔出現橢圓。　　(2)預防措施　 ①在制造復雜模具時，要盡量選擇碳化物偏析較小的模具鋼，不要圖便宜，選用小鋼廠生產的材質較差鋼材。②對存在碳化物嚴重偏析的模具鋼要進行合理鍛造，來打碎碳化物晶塊，降低碳化物不均勻分布的等級，消除性能的各向異性。③對鍛后的模具鋼要進行調質熱處理，使之獲得碳化物分布均勻、細小和彌散的索氏體組織、從而減少復雜模具熱處理后的變形。④對于尺寸較大或無法鍛造的模具，可采用固溶雙細化處理，使碳化物細化、分布均勻，棱角圓整化，可達到減少模具熱處理變形的目的。　　二、模具結構設計的影響　　有些模具選材和鋼的材質都很好，往往因為模具結構設計不合理，如薄邊、尖角、溝槽、突變的臺階、厚薄懸殊等，造成模具熱處理后變形較大。　　1、變形的原因　　由于模具各處厚薄不均或存在尖銳圓角，因此在淬火時引起模具各部位之間的熱應力和組織應力的不同，導致各部位體積膨脹的不同，使模具淬火后產生變形。　　2、 預防措施　　設計模具時，在滿足實際生產需要的情況下，應盡量減少模具厚薄懸殊，結構不對稱，在模具的厚薄交界處，盡可能采用平滑過渡等結構設計。根據模具的變形規律，預留加工余量，在淬火后不致于因為模具變形而使模具報廢。　　對形狀特別復雜的模具，為使淬火時冷卻均勻，可采用給合結構。　　三、模具制造工序及殘余應力的影響　　在工廠經常發現，一些形狀復雜、精度要求高的模具，在熱處理后變形較大，經認真調查后發現，模具在機械加工和熱處理未進行任何預先熱處理。　　1、 變形原因　　在機械加工過程中的殘余應力和淬火后的應力疊加，了模具熱處理后的變形。　　2、 預防措施　　(1)粗加工后、半精加工前應進行一次去應力退火，即(630-680)℃×(3-4)h爐冷至500℃以下出爐空冷，也可采用400℃×(2-3)h去應力處理。　　(2)降低淬火溫度，減少淬火后的殘余應力。　　(3) 采用淬油170℃出油空冷(分級淬火)。　　(4)采用等溫淬火工藝可減少淬火殘余應力。　　采用以上措施可使模具淬火后殘余應力減少，模具變形較小。　　四、熱處理加熱工藝的影響　　1、加熱速度的影響　　模具熱處理后的變形一般都認為是冷卻造成的，這是不正確的。模具特別是復雜模具，加工工藝的正確與否對模具的變形往往產生較大的影響，對一些模具加熱工藝的對比可明顯看出，加熱速度較快，往往產生較大的變形。　　(1)變形的原因　　任何金屬加熱時都要膨脹，由于鋼在加熱時，同一個模具內，各部分的溫度不均(即加熱的不均勻)就必然會造成模具內各部分的膨脹不一致性，從而形成因加熱不均的內應力。在鋼的相變點以下溫度，不均勻的加熱主要產生熱應力，超過相變溫度加熱不均勻，還會產生組織轉變的不等時性，既產生組織應力。因此加熱速度越快，模具表面與心部的溫度差別越大，應力也越大，模具熱處理后產生的變形也越大。　　(2)預防措施　　對復雜模具在相變點以下加熱時應緩慢加熱，一般來說，模具真空熱處理變形要比鹽浴爐加熱淬火小得多。采用預熱，對于低合金鋼模具可采用一次預熱(550-620℃);對于高合金剛模具應采用二次預熱(550-620℃和800-850℃)。　　2、加熱溫度的影響　　一些廠家為了保證模具達到較高硬度，認為需提高淬火加熱溫度。但是生產實踐表明，這種做法是不恰當的，對于復雜模具，同樣是采用正常的加熱溫度下進行加熱淬火，在允許的上限溫度加熱后的熱處理變形要比在允許的下限溫度加熱的熱處理變形大得多。　　(1)變形原因　　眾所周知，淬火加熱溫度越高，鋼的晶粒越趨長大，由于較大晶粒能使淬透性增加，則使淬火冷卻時產生的應力越大。再之，由于復雜模具大多由中高合金鋼制造，如果淬火溫度高，則因Ms點低，組織中殘留奧氏體量增多，加大模具熱處理后變形。　　(2)預防措施　　在保證模具的技術條件的情況下合理選擇加熱溫度，盡量選用下限淬火加熱溫度，以減少冷卻時的應力，從而減少復雜的熱處理變形。　　五、殘留奧氏體的影響　　一些高合金模具鋼，如Cr12MoV鋼模具在淬火和低溫回火后，模具的長、寬、高皆發生縮小現象，這是因為模具淬火后殘留奧氏體量過多而引起的。　　1、變形原因　　因合金鋼(如Cr12MoV鋼)淬火后含有大量殘留奧氏體，鋼中各種組織有不同的比體積，奧氏體的比體積小，這是高合金鋼模具淬火低溫回火后體積發生縮小的主要原因。鋼的各種組織的比體積按下列順序遞減：馬氏體-回火索氏體-珠光體-奧氏體　　2、預防措施　　(1)適當降低淬火溫度。正如前面敘述過的淬火加熱溫度越高，殘留奧氏體量越大，因此選擇適當的淬火加熱溫度是減少模具縮小的重要措施。一般在保證模具技術要求的情況下，要考慮模具的綜合性能，適當降低模具的淬火加熱溫度。　　(2)一些數據表明，Cr12MoV鋼模具淬火后，500℃回火較200℃回火的殘留奧氏體量少了一半，所以在保證模具技術要求的前提下，應適當提高回火溫度。生產實踐表明：Cr12MoV鋼模具500℃回火模具變形量小，而硬度降低不多(2~3HRC)。　　(3)模具淬火后采取冷處理是減少殘留奧氏體量的*佳工藝，也是減少模具變形、穩定使用時發生尺寸變化的措施，因此復雜模具一般應采用深冷處理。

　　不銹鋼多用于強化學腐蝕的工況下,在醫藥、食飲等民用加工業得到廣泛的應用。但由于硬度低、耐磨性差,使其在許多場合應用受到制約。如在顆粒懸浮液中、零件處于相對摩擦工況時,耐磨性就成為突出矛盾。近20年來,離子滲氮技術的發展和完善為不銹鋼表面硬化開創了重要的技術途徑,離子滲氮已成為不銹鋼、鈦及其合金表面強化方法的較好選擇。　　1、離子滲氮處理不銹鋼的優點　　(1) 不銹鋼表面通常由一層*薄**密的鈍化膜(Cr2O3、Fe2O3、NiO等)所覆蓋。這種鈍化膜堅固穩定,具有很強的阻滲效應。在離子滲氮的工況下,由于等離子以高速能勢連續轟擊工件以及由此產生的濺射效應,可、全過程地摧毀不銹鋼表面的原生鈍化膜和再生鈍化膜,活化金屬亞表層,從而利于氮的吸附和擴散。　　(2)離子滲氮在保持較高表面硬度的同時,能夠硬化層深度,從而獲得更密實的滲氮層。密實的滲氮層是獲得高耐磨性的前提,有研究證明,離子滲氮的零件比氣體滲氮的零件耐磨性高 1倍,且滲層梯度平緩,與基體無明顯界限,通常可在 500 ~550℃下進行,離子滲速是氣體滲速的2倍。　　(3) 離子滲氮是在較低的溫度和較快的速度下進行,故零件耐蝕性比氣體滲氮要好,光潔度更好,滲氮后單面增量形變不大于 0.02mm,比氣體滲氮小1倍,可作為件的**一道加工工序。　　(4) 離子滲氮可采用遮蓋法進行局部掩蓋來實現零件局部表面滲氮,使未滲氮的不銹鋼表面仍保持原有的耐蝕性。　　(5) 離子滲氮可較充分的控制滲層組織,可添加催滲劑提高滲氮效果。試驗表明,采用丙酮、稀土元素、鈦和多種活化劑共滲,滲速可提高 20%左右。　　2、滲氮不銹鋼的選材　　2、1　滲氮不銹鋼分類滲氮不銹鋼主要包括馬氏體不銹鋼、奧氏體不銹鋼與沉淀硬化型不銹鋼 3類。其中馬氏體系列的主要有 1Cr13、2Cr13、3Cr13、1Cr5Mo、1Cr13Al與 2Cr13Mo等; 奧氏體系列的主要有: 0Cr18Ni9、1Cr18Ni9、1Cr18Ni9Ti、Cr18Ni12Mo2Ti與 4Cr14Ni14W2Mo等;還有以 0Cr17Ni4Cu4Nb為代表的沉淀硬化型不銹鋼系列,均有良好的滲氮硬化效果。另外,鐵素體的Cr17、Cr17Ti及馬氏體奧氏體的 15CrMoV等也有良好的滲氮效果。　　2、2　滲氮不銹鋼的選材從可滲性好的角度出發,選用與氮親合力強的多合金元素不銹鋼有利于滲氮處理。首先這些元素可使基體組織在較高溫下具有穩定性,因此可使零件在較高溫度下進行滲氮,也使零件變形減小,滲氮時間縮短。有資料表明,鋼中含有 0.6% ~1%釩,不但能細化晶粒,而且滲氮時在晶粒內部和晶粒邊界析出分散的氮化物,消除鉻鋼在滲氮時沿晶粒邊界的連續氮化物網,顯著提高滲層的耐磨性和抗疲勞強度,適于零件保持高精度。不銹鋼中含鈦對滲氮也有良好的影響,不但可以在高溫下保持組織的穩定性,而且是滲氮的催滲劑。當鋼中鈦與碳比(質量比 )為 6 5 ~9 5時,可使滲氮層硬度明顯提高,含鈦鋼的滲氮溫度可在600℃下進行,滲氮后可用于中等負荷、 高摩擦和交變負荷下工作。合金元素可以在滲氮亞表面層形成細小彌散堅硬的氮化物骨架,如Cr2N,硬度可達1600HV;含Mo的合金鋼,滲氮后形成氮碳化合物,硬度可達1800HV;Ti的滲氮物Ti2N、TiN硬度為 1200 ~2000HV;V的滲氮物硬度可達 1900HV;含Al鋼對滲氮效果更有獨到之處。實踐證明,馬氏體不銹鋼比奧氏體不銹鋼更易滲氮處理。如 2Cr13 不銹鋼離子滲氮 8h, 可形成0. 15mm的滲層和 700 ~800HV的硬度;而 1Cr18Ni9經離子滲氮 10h僅能形成 0. 08 ~0. 12mm的滲層,即使再延長時間,其后的滲速也很慢,可見在耐蝕性允許的情況下,為提高耐磨性 ,應優先考慮馬氏體不銹鋼可滲性好的優勢。通常奧氏體不銹鋼在滲氮過程中,因氮在其中的擴散系數遠低于αFe,大量合金元素的存在(例如 1Cr18Ni9Ti含合金元素 30%左右,是 2Cr13的 2倍),它們將阻礙氮原子擴散過程的進行,因此可以獲得較高表面硬度,而要獲得較深滲層厚度就比較困難。　　2、3　滲氮不銹鋼的使用范圍馬氏體不銹鋼中, 1Cr13、2Cr13、3Cr13在 30℃以下、弱腐蝕介質中(如鹽水、某些低濃度有機酸、硝酸 )均有良好的耐蝕性,對海水、淡水、水蒸汽、空氣等,也有足夠的耐蝕性;Cr17、Cr17Ti可耐氧化性酸類,如一定溫度和濃度的硝酸,以及大部分有機酸 (醋酸、蟻酸、乳酸、草酸除外 )和有機鹽的水溶液;Cr17MoTi抗酸性更高,例如對有機酸(醋酸、果酸及其熱酸 ),其耐蝕性甚至比 1Cr18Ni9還好。奧氏體不銹鋼中,以1Cr18Ni9Ti為代表,通常用在強腐蝕介質中 ,特別是Cr18Ni12Mo2Ti,耐蝕性更好,多用在低濃度硫酸,沸騰磷酸、蟻酸、醋酸 、尿素,制堿等行業,以及低分子環烷酸、低分子脂肪酸制作設備,用于食飲、醫藥業,產品更“ 綠化”。以上材料,經離子滲氮處理后,均可達到表面硬化效果,多用于離心泵的口環、軸保護套 、葉輪、承磨環、柱塞泵的活塞、連桿套等,以及攪拌器下軸套、離心機推料盤、刮刀、以及高壓閥座及閥桿等,使用壽命成倍增加。

　　離子滲氮重要的特點之一是可以通過控制滲氮氣氛的組成、氣壓、電參數、溫度等因素來控制表面化合物層(俗稱白亮層)的結構和擴散層組織，從而滿足零件的服役條件和對性能的要求。　　離子滲氮化合物層常遇到的氮化物相有兩種：γ，-Fe4N相和ε-Fe2-3N相，離子氮碳共滲(俗稱軟氮化)還可能出現Fe3C相。γ，單相具有*小的脆性，但耐磨性較差，ε單相脆性也較小，并有較好的耐磨性和抗磨合性能。合金結構鋼離子滲氮時一般均得到雙相(γ，+ε或ε+γ，)組織，脆性較單相大些，耐磨性較好;離子氮碳共滲得到ε+Fe3C(少量)組織，脆性并不增加，而有**的耐磨性。　　一、影響化合物層中ε和γ，相含量的因素　　影響離子滲氮化合物層結構的因素很多，有滲氮氣氛的影響，鋼材成分和組織方面的影響，還有滲氮溫度、時間、氣壓等工藝方面的影響因素。　　(一)滲氮氣氛的影響　　離子滲氮氣氛中氮和碳的含量是影響化合物層相結構的重要因素。　　1)氣氛含氮量對化合物層相結構的影響　　隨著氣氛含氮量增加，化合物層中ε相含量增多，白亮層也隨之增厚。如40Cr鋼用氨氣滲氮時，ε相含量相當多，改用分解氨后則大大減少。　　2)氣氛中添加含碳氣體將γ，形成，而得到以ε相為主或ε單相結構的化合物層。　　如氣氛中加入丙烷(C3H8)后，化合物層中ε含量迅速增多，基本由ε單相組成。含碳量再增多則化合物層中開始出現Fe3C，含碳量繼續增多，則Fe3C增多，ε減少直到完全消失　　離子滲氮需要嚴格控制氣氛中含碳量，使之能得到ε單相或ε+少量Fe3C的雙相組織。這樣的組織其硬度和耐磨性均比單純離子氮化有較大提高。如45鋼在含80%N2的氮氫氣氛中570℃滲氮3小時，表面硬度只有575-603HV0.5，加入丙烷氣后，當含碳量達到臨界值(不出現Fe3C的**含碳量)時，ε相化合物層的硬度達730-781 HV0.5。　　(二)鋼材成分和組織的影響　　隨著鋼中含碳量及合金元素增加，氮化層中ε相也隨之增多。　　基體組織硬度較高者，滲氮層表面硬度也較高，而且化合物層較厚，其中ε相也較多。　　一般來說，調質組織滲氮化合物層中的ε相含量比正火組織少。　　(三)滲氮保溫時間的影響　　40Cr鋼化合物層厚度在滲氮初期增長較快，保溫2-4小時后變化不大。而38CrMoAl鋼化合物層厚度則隨時間延長而增厚，保溫24小時后，這種趨勢仍然保持著。　　一般合金結構鋼在用分解氨滲氮時，隨保溫時間延長，ε相減少，γ，相增多，長時間保溫后，化合物層基本由γ，相組成。　　(四)滲氮溫度的影響　　40Cr鋼滲氮時，從500℃升到達560℃，化合物層中ε和γ，均增加，當升到580-600℃時，ε相突然減少，γ，相數量猛增，當溫度升到620℃，γ，相數量急劇減少，升到650℃以上則化合物層分解。　　(五)氣壓的影響　　離子滲氮化合物層的厚度在某一*佳氣壓下出現**值，氮化物ε相的含量和氣壓也有類似的關系。如40Cr鋼在530℃滲氮，氣壓為400Pa時，化合物層中ε相含量*多，而在570℃滲氮，這一氣壓值為530Pa。　　二、獲得各種化合物層組織的工藝方法　　(一)γ，單相化合物層的獲得　　γ，相在室溫時它的含氮量為5.7-6.1%，相區狹窄，所以γ，單相化合物層比較薄，通常認為可達8um。碳在γ，相中的溶解度不大，室溫時**溶碳能力為0.2%。由此可見，獲得γ，相的條件是滲氮表面貧碳和氮含量偏低。所以降低氣氛氮勢，強化脫碳過程將有利于γ，的獲得。　　用以下方法之一，可以獲得γ，單相化合物層：　　(1)降低氣氛的含碳量　　用含氮25%的氮氫混合氣或者熱分解氨不容易得到γ，單相化合物層，不論是38CrMoAl還是40Cr鋼，甚至碳鋼都程度不同地含有ε相，若進一步降低氣氛含氮量到10%時，上述幾種鋼材都能得到γ，單相化合物層。　　(2)降低爐氣壓力　　低氣壓、高電壓，強化濺射和脫碳作用，有利于化合物層中γ，的形成。40Cr鋼和38CrMoAl鋼在含氮25%的氮氫氣氛中530℃滲氮，當氣壓為160Pa時能得到薄薄的γ，單相化合物層，可以在保溫前1-3小時內用低氣壓，而在以后的保溫過程中用一般氣壓滲氮。這樣γ，單相層可由1-2um增加到4-5um。提高滲氮溫度還能使它進一步增厚。　　(3)預脫碳法　　用熱分解氨離子滲氮時，只有工業純鐵容易得到γ，單相化合物層。因此可以設想，如果使材料表面先形成一層脫碳層，隨后再滲氮，就可以得到γ，單相化合物層。如40Cr和38CrMoAl試樣先用氫氣起輝升溫，達到530℃后保溫1小時，然后改用25%N2-H2或熱分解氨繼續滲氮，都得到了γ，單相化合物層。　　(4)延長離子滲氮時間　　碳鋼、40Cr等材料用分解氨離子滲氮時，隨著滲氮時間延長，化合物層中ε相逐漸減少。　　(二)ε單相和ε加少量Fe3C化合物層的獲得　　離子氮碳共滲氣氛中碳量達到臨界值時，就能得到ε單相化合物層。如果超過臨界含碳量，則得到ε+Fe3C化合物層。圖2給出了45鋼在570-590℃離子氮碳共滲3小時，氣氛的組成與化合物層組織之間的關系。可見，ε相單相區非常狹窄，在圖中僅僅是一條線，即是臨界含碳量曲線。這就意味著獲得ε單相的工藝性較差，氣氛配比控制得很嚴格才能做到。否則經常得到的是ε+Fe3C雙相化合物層。而形成ε+Fe3C化合物層的氣相配比范圍卻比較寬，生產上容易控制。Fe3C的存在能提高滲氮層的耐磨性，而且少量Fe3C和ε雙相化合物層的脆性并不比ε單相差。因此，離子氮碳共滲獲得ε+少量Fe3C化合物層是有利而無害的。圖2中陰影所示部分為離子氮碳共滲氣氛的配比范圍。在陰影內，于570-590℃滲氮3小時，正火45鋼表面可以得到15-30um的ε或ε+Fe3C構成的化合物層。氣氛含氮量低，含碳量高，化合物層較薄，反之則厚。如果不需要過厚的化合物層，可以把共滲時間縮短至1-2小時。當然，臨界含碳量也要作相應調整。　　離子氮碳共滲的溫度以570-590℃，時間以2-4小時為宜，氣壓一般用270-530Pa。　　氮氣加丙烷共滲也同樣能得到ε相或ε+Fe3C化合物層。滲層表面呈銀灰色，雖然不用氫氣，但丙烷中含有的氫足以防止表面氧化。這種工藝不需要氫氣，便于在生產中應用。　　(三)用酒精和丙酮進行離子軟氮化　　目前國內在生產上常用酒精和丙酮進行離子軟氮化，也能得到增加化合物層中ε相含量的效果。一般得到ε-Fe2-3(CN)+γ，-Fe4N雙相化合物層，但是ε相的含量較普通離子滲氮多，因而表面硬度和耐磨性都有進一步提高。　　操作時先通氨氣升溫，到溫后在按一定比例送入含碳氣氛。酒精和丙酮蒸氣是采用負壓抽入的辦法通入爐內。在氨/乙醇和氨/丙酮的流量比為9/1-7/3范圍內，表面硬度以8/2為**;化合物層的厚度在流量比9/1-8/2范圍內變化不大，再增加含碳氣氛，化合物層顯著減薄;不同流量比對擴散層深度的影響不大。比較氨/乙醇和氨/丙酮這兩類氣氛，后者能獲得更高的表面硬度，較厚的化合物層和較深的擴散層。其混合比以氨/丙酮=9/1-8/2為好。　　三、無化合物層滲氮表面的獲得　　滲氮時化合物層，形成的純擴散層組織具有很高的強韌性，稱之為高韌性滲氮層。　　產生純擴散層有兩種辦法：　　(一)兩段處理法：　　先正常離子滲氮，得到γ，或γ，+ε化合物層的擴散層，然后采用氫、氬等氣體輝光放電，靠離子轟擊，使已形成的化合物層分解。　　(二)控制含氮量：　　在整個過程中保持等離子區的低氮勢，以避免在表面產生γ，氮化物的晶核。但此時氮勢應恰好僅低于臨界值，以使擴散層能被氮所飽和，并且在硬度和深度上不致比通常的擴散層加化合物層降低太多。

　　與氣體滲氮相比，離子氮化具有許多優點，主要表現在：　　(一)由于離子氮化不是依靠化學反應作用，而是利用離子化了的含氮氣體進行氮化處理，所以無需防止公害的環保設備。因此，離子氮化法也被稱為二十一世紀的“綠色氮化法”。　　(二)離子氮化是在真空中進行，因而可獲得無氧化的加工表面，也不會損壞被處理工件的表面光潔度。而且由于是在低溫下進行處理(380℃起即可進行氮化處理)，被處理工件的變形量小，尺寸穩定性好，可以滿足模具及高精度的零部件要求，處理后無需再進行加工，*適合于成品的處理。　　(三)氣體氮化時間長表面粗糙，硬而脆不耐磨。氣體滲氮的工件，表面通常會出現較厚(20um以上)的化合物層，這是由ε+γ′兩相組成的不均勻混合物層，里層則為擴散層。因此，在化合物層內產生三向顯微應力，若在此應力方向上再略加外力，就會產生微小裂紋，此裂紋逐漸擴展而使整個化合物層剝落。含鉻、鋁滲氮鋼的化合物層很脆，氣體滲氮后一般均要把它磨去后才能使用。而離子滲氮可以通過控制氣氛中氮氣和氫氣的比例，可以獲得5-30um厚的脆性較小的ε相單相層或0-8um厚的韌性γ′相單相層，也可以得到韌性更優的無化合物層而僅有擴散層的滲氮層，這樣可以不需要磨削直接裝機使用。　　(四)由于不銹鋼表面鈍化膜的阻礙，傳統的氣體氮化前做去鈍處理，因工藝十分繁雜，且不易控制，效果也難保證。離子滲氮的濺射作用可有效地除去這層鈍化膜，而無需做去鈍處理，因此離子氮化工藝為不銹鋼的表面強化提供了一條新的途徑。　　(五)經離子滲氮的工件氮化層致密性好，硬度高，耐磨性、抗咬合性及抗蝕性等方面均優于氣體滲氮。

　　離子滲氮法是由德國人B.Berghaus于1932年發明的。該法在0.1-10Torr的含氮氣氛中，以爐體為陽*，被處理工件為陰*，在陰陽*間加上數百伏的直流電壓，由于輝光放電現象便會產生象霓虹燈一樣的柔光覆蓋在被處理工件的表面。此時，已離子化了的氣體成份被電場加速，撞擊被處理工件表面使其加熱。同時依靠濺射及離子化作用等進行氮化處理。　　綜上所述，離子氮化是在真空爐體內，通過稀薄氣體放電，形成由離子、電子和中性粒子所構成的局部電離狀態(即等離子體)中進行處理的。　　離子滲氮開始應用于生產實際，至今已經有四十余年，離子滲氮已經成為離子熱處理技術中成熟、普及、富有生命力的工藝之一。作為一種全新的滲氮方法，現已廣泛應用于汽車、機床、造船、紡織機械、石化機械、儀器、擠壓成型機、齒輪、驅動軸、蝸輪、蝸桿、機床主軸、套筒、凸輪、瓦楞紙軋輥、絲杠、曲軸、閥、減速機的同步環、液壓缸、導電碼線筒、模具、量刃具等許多領域、其應用范圍隨著工藝的不斷開發將日益擴大。

　　離子滲氮是在低真空的含氮氣氛中，以爐體為陽*，被處理工件為陰*，在陰陽*間加上數百伏的直流電壓，使之產生的輝光放電進行滲氮處理的化學熱處理工藝。離子滲氮有多種名稱，如離子氮化、輝光放電氮化、離子轟擊滲氮、等離子體滲氮等。